Com produção verticalizada, Hyundai fabrica 60% do aço de seus carros

Seul, Coreia do Sul - Estabelecer metas e encarar dificuldades é algo primordial quando se quer alcançar um objetivo. O da Hyundai é estar cada vez mais próximo do topo do ranking de maiores fabricantes de automóveis do mundo. Fomos até a Coreia do Sul conhecer todo o processo que envolve a criação, validação e produção dos Hyundai, desde o aço até o carro pronto.

A Hyundai escolheu 16 blogueiros mais influentes de nove países (Filipinas, França, Espanha, Brasil, Rússia, índia, Alemanha, Arábia Saudita, África do Sul e Austrália)  para conhecer algumas de suas instalações e conhecer mais sobre o que a empresa pensa e como ela pretende atuar no mercado global nos próximos anos, no evento que a empresa chamou de “Discover Hyundai - Korea Forum 2013”.

A jornada de quase uma semana começou pela sede do Hyundai Motor Group, dois grandes prédios do meio de Seul, um da Kia e outro da Hyundai, interligados apenas nos primeiros andares. Nestes andares estão os departamentos de plataformas e motores, os únicos que as duas fabricantes compartilham. Ao contrário do que se poderia esperar, elas não compartilham fábricas e nenhum lugar do mundo.

Na sede da Hyundai assistimos uma breve apresentação de Frank Ahrens, vice-presidente global de relações públicas da empresa, que falou a respeito da história da empresa, sua evolução, sobre suas fábricas e centros de desenvolvimento espalhados pelo mundo e sobre produtos voltados especificamente para alguns países. O Hyundai HB20 não foi esquecido.

Curiosidades:

• Há 20 anos a Hyundai fabricava sob licença carros da Ford, como o Cortina. Posteriormente ela fechou um acordo para usar motores… Mitsubishi.
• O primeiro carro desenvolvido pela marca foi o Hyundai Pony, lançado em 1974. Foi exportado pela primeira vez em 1976 para o Equador.
• A Hyundai só foi lançar um motor próprio em 1991, o Alpha em versão 1.5 com 90 cv

Em seguida fomos até a Hyundai Steel em Danjin, siderúrgica da empresa que transforma minério de aço, importados principalmente do Brasil e da Austrália, e sucata, em aço. O minério de ferro sai dos navios por esteiras mecãnicas e são transportados até estas grandes cúpulas, fechadas para que não haja perda de material. Esse minério passa por processos de purificação e é transformado em placas gigantes de aço (ferro + carbono). Ainda incandecentes, estas placas são esmagadas por rolos gigantes ao mesmo tempo que recebem um banho de água. O processo continua até esta placa com 3 m de comprimento se transforma em uma lâmina com quase 40 metros de comprimento. O barulho do processo é assustador, mas tudo é extremamente fascinante – principalmente para um estudante de engenharia mecânica, que é o meu caso.

Após isso esta chapa passa algumas horas resfriando em um grande galpão para depois serem enrolados. A Hyundai Steel é responsável por 60% do aço utilizado na produção dos carros da Kia e da Hyundai.

Algumas dessas bobinas não vão tão longe. Ali próximo está a Hyundai Hysco, responsável por tratar estas chapas de aço com produtos químicos preparando-as para o uso automotivo. Algumas chapas são unidas por solda à laser até formarem um grande rolo. Agora prontas, estas chapas de aço seguem para fábricas da Hyundai em todo o mundo, inclusive para Piracicaba (SP). Sim, o ferro brasileiro retorna ao País devidamente transformado em aço.
Em seguida seguimos para Asan, onde a Hyundai mantém a fábrica responsável pela produção do Sonata e da geração anterior (apenas para o mercado local, principalmente para uso como Táxi) e do Azera. Lá prensas gigantescas transformam as chapas em peças de estamparia, como portas, capôs ​, pára-lamas e chassis. Elas ficam alocadas em grandes pilhas aguardando o momento em que um veículo autônomo o transportará para a produção.

Braços robóticos são responsáveis pela junção de todas as peças de estamparia, com pouca intervenção humana. Interessante observar que praticamente 90% da produção é automatizada, ficando para os humanos apenas a montagem de algumas peças de acabamento, compontente eletrônicos, fiações e alguns componentes do motor.

Depois de prontos os carros dão uma voltinha e passam por testes de controle de qualidade. Por dia saem dali 1100 carros, que são abastecem o mundo todo, inclusive o Brasil. É possível ver nitidamente as alterações estéticas que os modelos passam para se enquadrar no gosto de cada mercado.

As “bolinhas” de minério de ferro vendidas pela Vale do Rio Doce, por exemplo, se transformaram em esculturas fluidas.

No dia seguinte nossa parada foi no Centro de Design e Desenvolvimento da Hyundai em Namyang. É lá que nasce a grande maioria dos Hyundai, uma vez que este é o lugar onde cria-se e estuda todos os futuros lançamentos da marca. Sim, eu estava ansioso e fiquei ainda mais quando tive que deixar na portaria minhas câmeras e todos os outros dispositivos que trazia receberam um adesivo de segurança em suas lentes. Tudo justificável, afinal ali é uma espécie de “Área 51 da Hyundai”.

O que vi e fiz lá você confere em breve em nossa próxima matéria especial.

Sim, entrei em um túnel de vento ligado…

O jornalista viajou a convite da Hyundai Motor do Brasil